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Quando un appalto chiede materiali “conformi CAM”, non sta chiedendo una certificazione: sta chiedendo una prova. L’EPD è la prova più solida che esiste, ed è l’unica che funziona anche fuori dall’Italia.

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Premessa

In molti capitolati di gara pubblica si legge la frase “il prodotto deve essere conforme ai CAM Edilizia”. Spesso il fornitore replica con un foglio firmato dove dichiara la conformità, talvolta accompagnato da un timbro che riporta scritte tipo “Certificato CAM”. Bene: nessuno di questi due documenti, da solo, è giuridicamente sufficiente nei nuovi capitolati basati sul D.Lgs 36/2023 e sui CAM Edilizia 2022 e 2026.

La ragione è che CAM ed EPD non sono la stessa cosa, e non sono nemmeno equivalenti. Sono entità di natura diversa: uno è un insieme di requisiti che gli appalti pubblici devono rispettare, l’altro è un documento certificato di terza parte che prova in modo verificabile alcuni di quei requisiti. Confonderli è un errore frequente, ma costoso: in fase di verifica del progetto o di collaudo, un fornitore che non sa fornire la prova giusta blocca il cantiere.

Questo articolo spiega la differenza in termini operativi, perché conta per chi installa o progetta impianti ACR, e perché disporre di un prodotto con EPD oggi rappresenta un vantaggio strategico — non solo etico.

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1. Cosa sono i CAM e da cosa derivano

I Criteri Ambientali Minimi (CAM) sono requisiti ambientali che le pubbliche amministrazioni devono inserire nei bandi di gara per gli appalti di lavori, servizi e forniture. Non sono una certificazione, e non esiste un ente che rilascia un “marchio CAM”. Sono prescrizioni normative.

La cornice giuridica è la seguente:

• D.Lgs 221/2015, art. 18: introduce l’obbligo di inserire criteri ambientali nei bandi pubblici.
• D.Lgs 36/2023 (nuovo Codice dei Contratti Pubblici), art. 57: rende l’applicazione dei CAM un pilastro vincolante per tutti gli appalti pubblici.
• D.M. 256 del 23 giugno 2022 (CAM Edilizia 2022), modificato dal D.M. 5 agosto 2024: definisce i criteri specifici per il settore edilizio.
• D.M. 24 novembre 2025 (CAM Edilizia 2026): aggiorna ulteriormente i criteri allineandoli alla Direttiva EPBD IV (“Case Green”) e al nuovo Regolamento Europeo sui Prodotti da Costruzione (CPR 2024/3110).

I CAM sono organizzati in tre famiglie:

• Specifiche tecniche: requisiti minimi obbligatori che il prodotto deve soddisfare.
• Criteri premianti: caratteristiche che, se possedute, aumentano il punteggio dell’offerta.
• Clausole contrattuali: obblighi che vincolano l’appaltatore in fase di esecuzione.

Per ogni criterio, il CAM definisce quali mezzi di prova sono ammessi per dimostrare il rispetto. Ed è qui che entra in gioco l’EPD.

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2. Cosa è una EPD

L’Environmental Product Declaration (EPD), o Dichiarazione Ambientale di Prodotto, è una dichiarazione documentale che riporta gli impatti ambientali di un prodotto lungo l’intero ciclo di vita, dalla materia prima al fine vita. È regolata da due norme tecniche internazionali:

• ISO 14025: definisce il quadro generale delle dichiarazioni ambientali di tipo III. Le dichiarazioni di “tipo III” sono quelle basate su dati quantitativi, sviluppate secondo regole comuni e verificate da un ente terzo indipendente. Si distinguono dalle dichiarazioni di tipo I (etichette ecologiche tipo Ecolabel UE) e di tipo II (autodichiarazioni del produttore).
• EN 15804: armonizza le EPD per il settore delle costruzioni, definendo le PCR (Product Category Rules) — cioè le regole di calcolo specifiche per ogni categoria di prodotto edilizio. È la norma di riferimento per qualsiasi EPD destinata a documentare prodotti per l’edilizia.

L’EPD si basa su uno studio di Life Cycle Assessment (LCA) condotto secondo ISO 14040/14044, che quantifica:

• consumo di risorse (materie prime, acqua, energia primaria);
• emissioni di gas climalteranti (GWP, espresso in kg CO₂ equivalente);
• altri indicatori ambientali (acidificazione, eutrofizzazione, ozono troposferico, esaurimento risorse abiotiche, ecc.);
• contenuto di materiale riciclato e potenziale di riciclo a fine vita.

I dati sono organizzati per moduli del ciclo di vita secondo EN 15804: A1-A3 (produzione), A4-A5 (trasporto e installazione), B1-B7 (uso), C1-C4 (fine vita), D (benefici oltre il sistema, per esempio recupero materia).

Tre punti che vale la pena ricordare:

• L’EPD è volontaria. Nessuna legge obbliga un produttore a farla. Chi la fa, sostiene un costo per scelta strategica.
• L’EPD è specifica del singolo prodotto. Un produttore non ha “una EPD aziendale”: ne ha una per ciascun prodotto (o famiglia tecnicamente omogenea).
• L’EPD ha una validità temporale. Tipicamente cinque anni, dopo i quali va rinnovata.

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3. Il rapporto fra CAM ed EPD: COSA vs COME

La differenza si riassume così:

Aspetto	CAM	EPD
Natura	Requisito normativo per appalti pubblici	Dichiarazione tecnica volontaria
Cosa stabilisce	Cosa il prodotto deve soddisfare	Cosa il prodotto contiene e quanto impatta
Chi lo emette	Il Ministero (decreto)	Un produttore, validato da ente terzo
È una certificazione?	No	Sì, di tipo III (ISO 14025)
Validità	Permanente fino a nuovo decreto	5 anni rinnovabili
Ambito	Italia (appalti pubblici)	Internazionale

Il CAM dice: “il prodotto deve avere almeno il X% di materia riciclata, durabilità documentata, basse emissioni in fase d’uso”. L’EPD dice: “questo prodotto contiene il Y% di rame da riciclo, ha un GWP A1-A3 di Z kg CO₂eq per kg, e una vita utile attesa di W anni”. Il primo è la richiesta, il secondo è la prova.

Più precisamente, l’EPD è uno dei mezzi di prova ammessi dai CAM per dimostrare il rispetto di alcuni criteri. Il CAM Edilizia 2022 (al punto 1.3.4 sui mezzi di prova) e il CAM 2026 elencano tra i documenti accettati:

• Dichiarazione Ambientale di Prodotto di tipo III (EPD), conforme a UNI EN 15804 e UNI EN ISO 14025, come EPDItaly o schemi internazionali equivalenti;
• Certificazione ReMade in Italy o Plastica Seconda Vita (per il contenuto di riciclato);
• UNI/PdR 88 (verifica del contenuto di riciclato);
• Marchio Ecolabel UE o equivalenti (per altri criteri).

Non sono più ammesse — questo è cambiato negli ultimi anni — semplici autodichiarazioni del produttore non supportate da documentazione tecnica certificata da ente accreditato.

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4. Cosa è cambiato con il CAM Edilizia 2022/2024 e con il nuovo CAM 2026

I CAM Edilizia non sono una normativa statica. L’evoluzione recente ha tre direttrici, tutte rilevanti per chi fornisce o installa componenti impiantistici:

Tracciabilità rafforzata. Il CAM 2026 elimina definitivamente le scappatoie delle autodichiarazioni. Per dimostrare il contenuto di materia riciclata in un materiale o componente serve un mezzo di prova certificato, e l’EPD di tipo III è quello tecnicamente più completo perché documenta non solo la percentuale di riciclato ma l’intero profilo ambientale.

Estensione della LCA dal prodotto all’edificio. Sia il CAM 2022 sia il CAM 2026 introducono criteri premianti per progetti che applicano la LCA a scala di edificio (UNI EN 15978). Per condurre quella analisi, il progettista ha bisogno delle EPD dei singoli materiali. Un fornitore che non le fornisce sottrae punti al progetto.

Allineamento con l’Europa. Il nuovo Regolamento Europeo sui Prodotti da Costruzione (CPR 2024/3110) integrerà, nei prossimi anni, l’obbligo di EPD nelle Dichiarazioni di Prestazione (DoP) dei prodotti marcati CE. La norma EN ISO 22057:2022 definisce inoltre il formato dati per integrare le EPD nei modelli BIM, così come previsto dal CAM 2026 per gli appalti che ricadono nell’art. 43 del D.Lgs 36/2023.

In sintesi: la direzione è chiara. L’EPD sta passando da strumento volontario a documento di fatto necessario, anche dove non è ancora formalmente obbligatorio.

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5. Perché disporre di prodotti EPD è un vantaggio competitivo concreto

Per un’azienda di installazioni o uno studio di progettazione, lavorare con prodotti dotati di EPD non è un dettaglio etico: è una leva operativa che si traduce in vantaggi misurabili. Vediamoli uno per uno.

5.1 Accesso agli appalti pubblici senza intoppi

Nei bandi pubblici post-D.Lgs 36/2023, l’assenza di mezzi di prova validi può far escludere l’offerta o bloccarne il collaudo. Un’impresa che usa abitualmente componenti con EPD ha già la documentazione pronta, può rispondere ai capitolati senza chiedere nulla al fornitore, e attraversa la fase di verifica senza sorprese. Per un’azienda piccola o media che non ha un ufficio gare strutturato, questo è un risparmio operativo significativo.

5.2 Punteggio premiante nelle gare

I criteri premianti dei CAM 2022 e 2026 attribuiscono punti aggiuntivi a:

• progetti che dimostrano LCA a scala di edificio (UNI EN 15978);
• progetti che superano le soglie minime di contenuto di riciclato;
• offerte che documentano scelte progettuali a basso impatto.

Tutti questi criteri sono alimentati da EPD di prodotto. Un appaltatore che propone componenti con EPD permette al progettista di accumulare punti premianti che possono essere decisivi nell’aggiudicazione.

5.3 Crediti nei protocolli volontari di sostenibilità

L’edilizia premium e il segmento direzionale lavorano sempre più con protocolli volontari come LEED, BREEAM, ITACA, GBC Italia, DGNB. Tutti questi schemi assegnano crediti specifici per l’uso di materiali con EPD (es. LEED v4 — credit “Building Product Disclosure and Optimization — Environmental Product Declarations”). I crediti EPD-correlati possono valere fino a 5–6 punti su 110 nel computo finale di un progetto LEED. In un mercato in cui la certificazione di sostenibilità incide sul valore immobiliare e sul tasso di occupazione di un edificio direzionale, sono punti che pesano.

5.4 PNRR, NZEB e finanziamenti pubblici

Gli interventi finanziati dal PNRR e i nuovi edifici NZEB (Nearly Zero Energy Buildings, obbligatori per la pubblica amministrazione dal 2019 e per il privato dal 2021) sono soggetti per definizione ai CAM e, in molte misure, premiano esplicitamente la disponibilità di EPD. Lo stesso vale per fondi regionali e bandi su efficienza energetica, dove la presenza di EPD nei materiali installati è spesso requisito di ammissione o criterio di valutazione.

5.5 Esportazione e mercati esteri

Le EPD sono mutuamente riconosciute fra programmi nazionali (EPDItaly, EPD International, IBU, INIES francese, e così via) attraverso accordi ECO Platform. Questo significa che un installatore italiano che progetta o realizza opere all’estero, o che lavora con committenti internazionali in Italia, parla la stessa lingua tecnico-ambientale ovunque. La FDES francese (Fiche Déclaration Environnementale et Sanitaire) per esempio è obbligatoria per i prodotti edilizi venduti in Francia e si basa sullo stesso impianto EN 15804.

5.6 Argomento commerciale a valore aggiunto

In un preventivo a un cliente privato attento alla sostenibilità, poter dichiarare “i tubi che installiamo hanno EPD certificata, contengono X% di rame da riciclo, hanno un GWP di Y kg CO₂eq per metro lineare” è qualcosa che differenzia un’offerta da un’altra. È un argomento tangibile, non un greenwashing.

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6. Il caso specifico delle linee frigorifere e idroniche

Nel settore ACR, fino a pochi anni fa, il discorso EPD non era mainstream perché il rame come materiale aveva di per sé un buon profilo (riciclabile al 100% senza perdita di proprietà, durabilità di decenni) e l’attenzione era sulla performance termica del sistema. Negli ultimi anni, con la crescita del peso dei criteri ambientali nei bandi e con l’arrivo dei refrigeranti a basso GWP, lo scenario è cambiato:

• Il contenuto di rame riciclato diventa un parametro misurato e dichiarato. Il rame è il materiale di costruzione con il più alto tasso di riciclo a livello industriale, ma serve un’EPD per dichiararlo in modo verificabile in capitolato.
• La compatibilità con refrigeranti a basso GWP (R32 e soprattutto R290 propano, GWP = 3) richiede tubazioni e isolamenti progettati per gas infiammabili A2L e A3 — un parametro che incide su sicurezza e quindi su CAM relativi alla durabilità e alla sicurezza degli impianti.
• La durabilità documentata è un criterio premiante esplicito. Per un tubo preisolato in rame con guaina aderente, la documentazione di vita utile attesa supera tipicamente i 50 anni — un dato che, se inserito in EPD, vale punti.

In questo contesto, SCT ha sviluppato SMISOL Clim Aeterna®, un sistema preisolato che porta tutti questi elementi in un unico prodotto: EPD secondo EN 15804, conformità ai CAM Edilizia, compatibilità con R290, fattore di resistenza alla diffusione del vapore acqueo μ > 45.000 (tre volte superiore allo standard di mercato dei tubi preisolati), guaina co-estrusa aderente al rame in fase di produzione (tema che abbiamo trattato in un articolo precedente sull’aderenza dell’isolante e l’efficienza energetica).

Per un installatore o un progettista, scegliere Aeterna in un appalto pubblico significa avere già pronta la documentazione che il committente richiederà, senza doverla rincorrere a posteriori.

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7. Cosa chiedere al fornitore (checklist operativa)

Per chi vuole iniziare a lavorare in modo strutturato con prodotti EPD, ecco una checklist da usare in fase di selezione fornitori:

Documenti da richiedere:

• Copia dell’EPD del prodotto (PDF), con numero di registrazione, ente di verifica, data di validità.
• Indicazione del programma EPD di riferimento (EPDItaly, The International EPD System, IBU, ecc.).
• Conformità dichiarata a EN 15804 (versione A2 attualmente in vigore) e ISO 14025.
• Indicazione esplicita dei moduli del ciclo di vita coperti (almeno A1-A3; le EPD migliori coprono fino a D).

Dati da estrarre dall’EPD per il capitolato:

• GWP totale (kg CO₂eq per unità funzionale dichiarata).
• Percentuale di materiale riciclato in input.
• Vita utile attesa (RSL — Reference Service Life).
• Indicatori di acidificazione, eutrofizzazione, esaurimento risorse abiotiche (ADP).

Verifiche di coerenza:

• L’unità funzionale dichiarata nell’EPD deve essere coerente con l’uso (es. metro lineare di tubo installato, non kg di rame).
• La data di emissione non deve essere anteriore di 5 anni alla data di gara.
• L’ente di verifica deve essere accreditato secondo ISO 17029 o equivalente.

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8. Conclusioni

I CAM stabiliscono cosa un materiale o un prodotto deve garantire per essere usato in un appalto pubblico. L’EPD è il documento più completo e tecnicamente rigoroso per dimostrare quelle garanzie. Non sono la stessa cosa: senza CAM, l’EPD sarebbe uno strumento puramente di marketing; senza EPD (o equivalenti), molti CAM resterebbero richieste su carta non verificabili.

Per un progettista, lavorare con prodotti dotati di EPD significa avere materia prima documentale per soddisfare le specifiche tecniche obbligatorie, accumulare punti sui criteri premianti, alimentare LCA a scala di edificio, raccogliere crediti LEED/BREEAM/ITACA, e non avere problemi in fase di verifica. Per un’azienda di installazioni, significa partecipare con sicurezza ai bandi pubblici e proporsi al privato premium con un argomento commerciale solido.

Il messaggio operativo è semplice: nei prossimi cinque anni, la presenza o assenza di EPD farà la differenza fra fornitori che restano nel mercato pubblico e fornitori che ne escono. Iniziare ora a privilegiare prodotti con EPD certificata — anche dove non sembra ancora indispensabile — significa attrezzarsi per uno scenario regolatorio in rapida evoluzione, anziché rincorrerlo.

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Riferimenti normativi

1. D.Lgs 36/2023 – Codice dei Contratti Pubblici, art. 57.
2. D.M. 256 del 23 giugno 2022 – CAM Edilizia 2022 (modificato dal D.M. 5 agosto 2024).
3. D.M. 24 novembre 2025 – CAM Edilizia 2026.
4. D.Lgs 221/2015, art. 18 – Disposizioni in materia ambientale.
5. Legge 25 ottobre 2017 n. 163 – Asseverazione di conformità ai CAM da parte del progettista.
6. Regolamento UE 2024/3110 (CPR) – Regolamento Europeo sui Prodotti da Costruzione.
7. Direttiva (UE) 2024/1275 (EPBD IV) – Prestazione energetica nell’edilizia.

Riferimenti tecnici

8. ISO 14025 – Environmental labels and declarations — Type III environmental declarations.
9. EN 15804+A2 – Sustainability of construction works — Environmental product declarations — Core rules for the product category of construction products.
10. ISO 14040 / ISO 14044 – Life Cycle Assessment — Principles, framework and requirements.
11. EN 15978 – Sustainability of construction works — Assessment of environmental performance of buildings.
12. EN ISO 22057:2022 – Sustainability in buildings and civil engineering works — Data templates for EPDs.
13. UNI/PdR 88 – Verifica del contenuto di riciclato e/o di sottoprodotti nei materiali da costruzione.
14. ISO 17029 – Conformity assessment — General principles and requirements for validation and verification bodies.

Programmi EPD di riferimento

• EPDItaly – www.epditaly.it
• The International EPD System – www.environdec.com
• IBU (Institut Bauen und Umwelt) – www.ibu-epd.com
• INIES (Francia, FDES) – www.inies.fr
• ECO Platform – mutuo riconoscimento internazionale, www.eco-platform.org

Un’analisi tecnica del ruolo dell’intercapedine d’aria radiale, della conduttività termica “apparente” e delle implicazioni progettuali per impianti ACR.

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Premessa

Nella prassi di cantiere il tema della coibentazione delle linee frigorifere e idroniche viene spesso ridotto a due parametri: spessore della guaina e λ dichiarata. È una semplificazione che non regge al confronto con la letteratura sperimentale degli ultimi quindici anni. Il dato che compare sulla scheda tecnica di un isolante in PE espanso o in elastomero è quasi sempre misurato in condizioni che non corrispondono a quelle dell’impianto reale, e la differenza non è un dettaglio: in alcune configurazioni la prestazione effettiva si discosta da quella dichiarata di oltre il 15%.

L’obiettivo di questo articolo è chiarire perché, a parità di materiale isolante e di spessore nominale, un sistema in cui la guaina è co-estrusa o comunque resa solidale al tubo di rame in fase di produzione offre prestazioni misurabilmente superiori rispetto a un isolante infilato in cantiere — e perché questa differenza pesa nei calcoli di carico termico e nei costi di esercizio.

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1. Il modello fisico: la resistenza termica di un tubo coibentato

Per un tubo cilindrico in regime stazionario, la resistenza termica per unità di lunghezza è la somma di tre contributi in serie:

R_tot = R_conv_int + R_cond_parete + R_cond_isol + R_conv_est

Nel caso di una linea frigorifera in rame coibentata, i termini di conduzione del rame e di convezione interna sono trascurabili rispetto alla resistenza dell’isolante. La formula di riferimento per la resistenza dell’isolante è quella classica della parete cilindrica:

R_cond_isol = ln(D2 / D1) / (2 · π · λ)

dove:

• D2 = diametro esterno della guaina [m]
• D1 = diametro esterno del tubo [m]
• λ = conduttività termica del materiale [W/(m·K)]

Tutto il calcolo regge su un’ipotesi spesso non dichiarata: che fra D1 (rame) e il diametro interno della guaina non ci sia nulla. Nella pratica c’è quasi sempre un gap d’aria radiale, e quel gap cambia la fisica del sistema.

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2. L’intercapedine d’aria radiale: il problema strutturale degli isolanti applicati a posteriori

Le guaine commerciali in PE espanso, FEF (foam elastomerico flessibile), PUR e simili vengono prodotte con diametro interno leggermente maggiorato rispetto al diametro nominale del tubo, per consentirne l’infilaggio o l’apertura longitudinale e la chiusura con adesivo. Questo è un requisito di installabilità, non un difetto di prodotto.

Il problema è che quel gioco genera un’intercapedine d’aria di spessore variabile, in cui si innescano due fenomeni che peggiorano la prestazione termica:

1. Convezione naturale nell’intercapedine. L’aria non è un buon isolante quando può muoversi: la conduttività dell’aria immobile è circa λ_aria = 0,026 W/(m·K), ma con convezione naturale in un anulo verticale o orizzontale la conduttività equivalente aumenta in modo non lineare con lo spessore del gap.

2. Effetto camino lungo l’asse del tubo. Su tratti rettilinei lunghi, il gap funziona da percorso preferenziale per il trasporto convettivo di calore lungo la direzione assiale, soprattutto nei tratti verticali e in presenza di gradienti termici significativi (linee gas calde di climatizzatori in pompa di calore, ad esempio).

Porzuczek, in uno studio sperimentale del 2024 condotto al Cracow University of Technology e pubblicato su Materials secondo la norma ISO 8497, sottolinea che la conduttività termica “apparente” (o effettiva) di un prodotto può essere misurata correttamente solo con apparati di test per isolamento di tubi: il metodo della piastra calda con guardia (GHP), con cui si producono molti dei valori di λ dichiarati su scheda, non riproduce la geometria cilindrica né la convezione naturale che si genera attorno a un isolante reale.

In termini progettuali significa che il valore di λ stampato sulla scatola della guaina può essere corretto come dato di laboratorio ma non come dato di sistema. È una distinzione che, fino agli anni 2000, veniva spesso trascurata anche nelle norme di prodotto.

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3. La differenza fra λ dichiarata e λ “in opera”: dati sperimentali

Lo studio di Porzuczek (2024) ha testato dieci campioni di guaine commerciali per tubi (lana minerale, PUR, PEF, FEF, EPS) montate su un tubo nominale da 20 mm — geometria tipica delle linee frigorifere split — secondo ISO 8497, mantenendo l’intercapedine d’aria che si genera nell’installazione reale. I risultati principali:

Materiale	λ a 10 °C dichiarata [W/(m·K)]	λ a 10 °C misurata [W/(m·K)]	Sforamento
Lana minerale (MW-1)	0,033	0,033	nei limiti
Lana minerale (MW-2)	0,033	0,033	nei limiti
Poliuretano (PUR-1)	0,032	0,034	+6%
Poliuretano (PUR-2)	0,032	0,035	+9%, fino a +10% a 100 °C
Polietilene espanso (PEF-1)	0,038	0,036 a 10 °C, fino a +16,4% a 80 °C dopo cicli	fuori limite
Elastomero flessibile (FEF-1)	0,037	0,039	+5%
Elastomero flessibile (FEF-2)	0,037	0,041	+11%
EPS	0,036	0,036	nei limiti

Fonte: Porzuczek 2024, Tab. 3.

Cinque campioni su dieci — tutti regolarmente in commercio e dichiarati conformi alle norme di prodotto — hanno mostrato una conduttività misurata in opera superiore alla dichiarata, in due casi oltre il limite del +10% previsto dalla ISO 13787.

Per il PEF in particolare, lo studio ha rilevato un fenomeno cumulativo: in cinque misure successive a 80 °C, λ è cresciuto progressivamente da +9,6% a +16,4% rispetto al valore dichiarato. Porzuczek ipotizza alterazioni della struttura cellulare al limite della temperatura ammissibile, ma il punto operativo è chiaro: in condizioni di esercizio gravose, la prestazione del PEF può degradarsi nel tempo.

Sul PUR, lo stesso studio individua una causa specifica: la convezione nell’intercapedine d’aria radiale aumenta la dispersione di calore, specialmente alle temperature più alte. A causa della rigidità del materiale, l’intercapedine d’aria radiale non può essere eliminata completamente per compressione. È il limite intrinseco di ogni isolante rigido infilato a posteriori.

A questi dati va aggiunto un risultato meno recente ma ancora citato in letteratura: ASTM ha pubblicato sotto la norma C335 una raccolta di prove (oltre 150 test in due anni) che ha rilevato, su un tratto di tubo da 305 mm con un’intercapedine longitudinale di soli 6,4 mm su un giunto di testa, un deterioramento della prestazione termica del 15%.

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4. Implicazioni progettuali: la coibentazione come variabile economica

Il dimensionamento dell’isolante non è solo un problema di conformità normativa: incide direttamente sui costi di esercizio dell’impianto e sul payback dell’investimento iniziale.

Yıldız ed Ersöz, in due lavori del 2015 e 2016 pubblicati su Energy e Renewable and Sustainable Energy Reviews, hanno calcolato lo spessore economico ottimo per le linee gas e liquido di sistemi VRF a R-410A. I loro risultati indicano che, a parità di refrigerante, lo spessore ottimo varia tra 9 e 12 mm per la linea gas e tra 6 e 9 mm per la linea liquido, con tempi di ritorno dell’investimento inferiori all’anno per le situazioni più sfavorevoli.

Lo studio di Daşdemir, Ertürk, Keçebaş e Demircan (2017), pubblicato su Energy, ha esteso l’analisi includendo l’effetto dell’intercapedine d’aria. La conclusione è che, su tubi di piccolo diametro come quelli tipici delle linee frigorifere split (Ø < 1″), il gap d’aria pesa più dello spessore stesso dell’isolante sul bilancio energetico, mentre su tubi di grande diametro è lo spessore a dominare.

Abujab e Abusafa, in un caso studio su un sistema VRF pubblicato su Energy Reports nel 2022, hanno quantificato la riduzione delle perdite energetiche con isolamento allo spessore ottimale fra il 78,5% e l’81,6% rispetto a un sistema non isolato. Il dato di per sé è atteso, ma è importante notare che quei calcoli partono dall’ipotesi di isolante perfettamente aderente: ogni cm² di intercapedine d’aria sottrae punti percentuali a quella riduzione.

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5. Il sistema preisolato: cosa cambia tecnicamente

Un sistema in cui la guaina viene applicata in fase di produzione — per estrusione diretta sul rame, oppure tramite processi termici che fanno aderire una guaina pre-formata in PE espanso a cellule chiuse al diametro esterno del tubo — risolve il problema alla radice. La differenza non è cosmetica:

• Eliminazione dell’intercapedine d’aria radiale. Il PE espanso a cellule chiuse, applicato in linea, segue il diametro effettivo del rame senza tolleranze di accoppiamento. La conduttività termica misurata coincide con quella effettiva di esercizio.
• Continuità dell’isolante in corrispondenza di curvature. La guaina applicata a posteriori tende a deformarsi e ad aprire microvuoti nei tratti curvati. Una guaina solidale al tubo deforma elasticamente con esso.
• Eccentricità dell’isolante ridotta. Su un tubo nominalmente uniforme, l’eccentricità della guaina applicata a posteriori — combinata con il gioco d’accoppiamento — può portare lo spessore reale di isolante in alcuni punti a essere significativamente inferiore al nominale.
• Barriera al vapore intrinseca. I sistemi preisolati con PE espanso a cellule chiuse e pellicola esterna in PE raggiungono fattori μ di resistenza alla diffusione del vapore acqueo > 15.000 (norma EN 13469), valore che evita la formazione di condensa interstiziale — la quale, oltre a essere un problema sanitario e strutturale, degrada ulteriormente la conduttività termica dell’isolante stesso (la presenza di acqua nei pori può aumentare λ di un fattore 3–8 a seconda del materiale).

La norma di riferimento per il PE espanso a cellule chiuse applicato a tubi ACR è la EN ISO 15758, mentre il rame deve essere conforme a EN 12735-1 per le applicazioni di climatizzazione e refrigerazione (R32, R410A, R407C). La classificazione al fuoco minima richiesta per posa interna è BL-s1-d0 secondo EN 13501-1.

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6. Cosa specificare in capitolato e cosa verificare in cantiere

Sulla base di quanto sopra, alcune indicazioni operative per chi progetta o installa impianti ACR:

In fase di capitolato:

• Specificare non solo λ dichiarata a 10 °C, ma λ in opera o, in subordine, richiedere certificazione di prova secondo ISO 8497 / ASTM C335 (test su tubo, non su lastra piana).
• Indicare il fattore μ di resistenza alla diffusione del vapore (EN 13469) come parametro vincolante, non opzionale.
• Per posa esterna, richiedere pellicola di protezione anti-UV con resistenza certificata (es. ASTM G-155, prove di invecchiamento accelerato di durata significativa).
• Richiedere dichiarazione esplicita del produttore sull’aderenza guaina-tubo e sul processo di applicazione.

In fase di posa:

• Evitare il sezionamento dell’isolante e il successivo riassemblaggio con nastro: il taglio longitudinale è un punto debole termico permanente.
• Trattare con particolare cura i tratti di transizione fra coibentato e nudo (raccordi alle valvole, cartellature): è qui che si concentrano statisticamente le perdite maggiori.
• In presenza di curvature strette, verificare visivamente che la guaina non si sia deformata creando vuoti.

In fase di verifica:

• Termografia a infrarossi su tratti significativi della linea, con macchina in regime, per identificare punti caldi (in pompa di calore) o freddi (in raffrescamento) che indicano discontinuità dell’isolante.

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7. Conclusioni

La differenza fra un sistema preisolato con guaina solidale al tubo e un sistema con isolante infilato in cantiere non è una questione di marketing. È un dato termofisico misurabile, documentato da letteratura indipendente e quantificabile in punti percentuali di efficienza dell’impianto.

Nei calcoli di progetto si tende a usare la λ dichiarata come dato di ingresso — è prassi consolidata e in molti casi è l’unico dato disponibile. Lo studio di Porzuczek 2024, insieme alla letteratura precedente sull’effetto dell’intercapedine d’aria, mostra che questo approccio sottostima sistematicamente le dispersioni reali, in alcuni casi del 10–16%. Su un impianto VRF di taglia medio-grande, su un orizzonte di vita utile di 10–15 anni, quei punti percentuali si traducono in costi di esercizio non trascurabili e in un dimensionamento del generatore che può rivelarsi insufficiente nelle condizioni di picco.

Per chi progetta e installa impianti ACR, il messaggio operativo è semplice: trattare l’aderenza della guaina come un parametro tecnico, non come un dettaglio di prodotto. La differenza fra una scheda tecnica corretta in laboratorio e un impianto efficiente in opera passa da lì.

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Riferimenti bibliografici

1. Porzuczek, J. (2024). Comparative Study on Selected Insulating Materials for Industrial Piping. Materials, 17(7), 1601. https://doi.org/10.3390/ma17071601
2. Daşdemir, A.; Ertürk, M.; Keçebaş, A.; Demircan, C. (2017). Effects of air gap on insulation thickness and life cycle costs for different pipe diameters in pipeline. Energy, 122, 492–504.
3. Yıldız, A.; Ersöz, M.A. (2015). Determination of the economical optimum insulation thickness for VRF (variable refrigerant flow) systems. Energy, 89, 835–844.
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6. ASTM International – Thermal Performance of Insulated Pipe Systems. STP29487S.
7. ISO 8497 – Thermal insulation — Determination of steady-state thermal transmission properties of thermal insulation for circular pipes.
8. ASTM C335 – Standard Test Method for Steady-State Heat Transfer Properties of Horizontal Pipe Insulations.
9. ISO 13787 – Thermal insulation products for building equipment and industrial installations — Determination of declared thermal conductivity.
10. EN 12735-1 – Copper and copper alloys — Seamless, round tubes for air conditioning and refrigeration — Part 1: Tubes for piping systems.
11. EN ISO 15758 – Hygrothermal performance of building equipment and industrial installations — Calculation of water vapour diffusion — Cold pipe insulation systems.
12. EN 13469 – Thermal insulating products for building equipment and industrial installations — Determination of water vapour transmission properties of preformed pipe insulation.
13. EN 13501-1 – Fire classification of construction products and building elements.

KME ha lanciato SaCup, una gamma di prodotti in rame e leghe di rame ideati per valorizzare le proprietà antimicrobiche del metallo, rendendo più sicuri i luoghi pubblici o altamente frequentati.
Corrimano, maniglie e sostegni anti-covid in rame
Nel progetto sviluppato dal Gruppo KME sono direttamente coinvolti  anche i tubi di rame prodotti da Serravalle Copper Tubes, infatti la linea SaCup comprende una serie di prodotti finiti o semilavorati, che variano dai tubi, ai laminati, alle barre ed ai rivestimenti in genere ivi incluse pellicole speciali, pensati per essere applicati in svariati settori e ambienti: dalla grande distribuzione all’ospedaliero, dai trasporti alla ristorazione, dall’arredamento al commercio e alle scuole, per citarne i principali.
Grazie alle sue proprietà intrinseche, infatti, il rame ha un effetto germicida permanente che si attiva in pochissimo tempo per rimuovere virus, batteri e funghi.
L’istituto di Virologia dell’Università di Pisa, con cui KME ha attivato una stretta collaborazione su questo tema, ha evidenziato che in 60 minuti la carica virale del virus Sars Cov-2 viene neutralizzata al 100% e in soli 10 minuti viene già abbattuta del 90%.
In ottica anti-Covid, SEA sta realizzando all’aeroporto di Linate un progetto pilota in collaborazione con KME per utilizzare i prodotti SaCup: le superfici a maggior contatto dei passeggeri: corrimano, maniglie dei carrelli porta bagagli e sostegni degli autobus che portano all’aereo saranno rivestiti in rame.

Il progetto a Linate

La collaborazione con SEA si inserisce nell’ambito di un ampio progetto portato avanti da Milano Linate e che prevede l’introduzione di una serie di nuove tecnologie che permettono di far diventare l’esperienza del viaggio il più touchless possibile. Laddove ciò non è stato realizzabile, sono adottate soluzioni per contrastare il rischio di contagio: l’introduzione delle superfici di rame della linea SaCup va proprio in questa direzione.
Nel contesto della pandemia e nella costruzione di un futuro post-Covid-19, in cui l’attenzione per la protezione individuale nelle interrelazioni sociali rimarrà alta, KME si impegna  per una maggiore diffusione di questo straordinario materiale e delle sue leghe, affinché il pubblico possa toccare le superfici in ambienti ad alta frequentazione con maggiore tranquillità e sicurezza per la salute.
La nuova gamma è dunque la conferma della capacità del Gruppo KME di saper applicare tutto il suo know how nella lavorazione del rame e  rispondere alle urgenze più attuali in un progetto che intende garantire alle persone uno stile di vita più sicuro, in termini di igiene e salute, nei luoghi protagonisti della nostra quotidianità.

Serravalle Copper Tubes Srl e Tréfimétaux SAS hanno il piacere di informare che, a partire dal mese di marzo, sarà presente sul mercato a livello internazionale il nuovo brand SCUDO®,  destinato a identificare i tubi in rame nudi (rotoli e verghe) prodotti dal Gruppo secondo la norma EN 1057.
Gli articoli contraddistinti dal marchio SCUDO® avranno le medesime caratteristiche e peculiarità degli articoli precedentemente contraddistinti dal marchio SANCO®.
La scelta del nome del nuovo brand è ricaduta appositamente su SCUDO®, un termine sinonimo di protezione e sicurezza: la protezione data dal trattamento di passivazione e stabilizzazione della parte interna, la sicurezza di offrire un prodotto garantito dal rispetto delle norme e collaudato nel tempo.
SCUDO® è prodotto nella  piena osservanza del regolamento EU 305/2011 per i prodotti da costruzione (CPR) ed è contrassegnato dal marchio CE. Ulteriore garanzia della qualità del prodotto è data dal marchio UNI-IGQ, un valore aggiunto certificato da un marchio di qualità indipendente e riconosciuto.
I singoli articoli non subiranno alcun cambiamento, sia dal punto vista qualitativo, sia tecnico-produttivo. Per questo motivo è stato deciso di mantenere gli stessi codici; ciò che cambierà sarà solo il marchio commerciale presente nella descrizione del prodotto.

Anche i raggi ultravioletti hanno detto la loro.
Serravalle Copper  Tubes  ha nel suo DNA lavorare in qualità e studiare soluzioni sempre più vicine alle esigenze del mercato.
Nel tempo tutti noi abbiamo potuto osservare con i nostri occhi gli effetti del sole sulle guaine isolanti che generalmente vengono utilizzate per gli impianti di climatizzazione.
Alcuni installatori lamentavano il fatto che la guaina isolante di tutte le tubazioni utilizzate per collegare gli split si rovinavano nel tempo, in alcuni casi addirittura il tubo rimaneva nudo e privo di isolante.
I raggi UV emessi dal sole non sono mai stati gentili nei confronti delle plastiche, infatti un polimero esposto ai raggi solari tende a cristallizzarsi, cosi da perdere le sue caratteristiche fisiche e meccaniche fino ad arrivare a sgretolarsi.
Il mercato ha risposto a questa problematica mettendo a disposizione degli installatori una guaina aggiuntiva in “alluminio” atta a proteggere l’isolante delle tubazioni dalle aggressione dei raggi UV.
Inoltre essendo tale protezione niente altro che un nastro, era probabile che questo nel tempo tendesse ad allentarsi, lasciando scoperti alcuni tratti di isolamento e rendendo vana la loro funzione.

E’ cosi che nasce SMISOL CLIM PLATINUM, il tubo con la guaina protettiva priva di alogeni e resistente ai raggi UV.
Da subito i risultati di laboratorio hanno dato segnali positivi, ulteriori  test di stress sono stati fatti in condizioni estreme e abbiamo cosi verificato che il prodotto rappresentava una valida risposta contro l’azione dei raggi UV.

Non ci siamo però limitati a dei test condotti in laboratorio, bensì abbiamo verificato concretamente sul campo il comportamento del prodotto. Infatti in un angolo del nostro stabilimento completamente esposto alle intemperie e privo di ombra è stato posizionato un rotolo di SMISOL CLIM PLATINUM ed accanto un tubo per la climatizzazione con il classico isolamento bianco.
Oggi si è deciso di condividere i risultati ottenuti, dopo 4 anni, l’esito del test è quantomeno sorprendente.
Non aggiungiamo altro, le foto parlano da sole……

Inizio test Febbraio 2014 a Sinistra tubo con isolamento bianco classico, a destra tubo SMISOL CLIM PLATINUM

luglio 2015 a Sinistra tubo con isolamento bianco classico, a destra tubo SMISOL CLIM PLATINUM

Febbraio 2018 a Sinistra tubo con isolamento bianco classico, a destra tubo SMISOL CLIM PLATINUM

La guaina Bianca dopo 4 anni risulta essere inservibile e da sostituire, SMISOL CLIM PLATINUM si presenta integro con ancora l’isolante morbido ed in perfette condizioni per svolgere il suo ruolo.

Ma ATTENZIONE, non basta che l’isolante sia di colore grigio per resistere al sole, sono tanti gli sforzi da noi fatti per raggiungere questi risultati:

I test su SMISOL CLIM PLATINUM continuano, vi terremo aggiornati.

SMISOL® Clim Platinum è l’evoluzione delle tubazioni preisolate in rame dedicate al settore del condizionamento e della refrigerazione. Prodotto da SCTubes secondo EN 12735-1, questo prodotto risulta specifico per il trasporto dei gas frigorigeni (R32, R410A, R407C, …).

La nuova pellicola esterna

SMISOL® Clim Platinum si ricopre oggi di una veste nuova, ovvero di una pellicola esterna in PE contenente uno speciale pigmento in “silver-grey”, in grado di assorbire le radiazioni UV ed impedire l’invecchiamento del sottostante materassino in PE espanso a cellule chiuse.

Questo problema risulta particolarmente sentito nei tratti di posa all’esterno degli edifici. La radiazione solare emette in maniera naturale i raggi ultravioletti, i quali colpiscono le tubazioni poste all’esterno, causandone l’invecchiamento delle tradizionali coibentazioni in PE espanso a cellule chiuse. La barriera anti-UV di SMISOL® Clim Platinum impedisce questo fenomeno nel tempo, garantendo così il mantenimento delle caratteristiche isolanti.

Principali vantaggi

Durata nel tempo. Test di invecchiamento accelerato della durata di 4.000 ore di esposizione a luce artificiale (tali da simulare l’azione dei raggi solari), dimostrano una resistenza superiore a 3 anni di irraggiamento continuo in Italia settentrionale o superiore a 2 anni in Italia meridionale. Da notare che al termine della prova i campioni utilizzati si presentavano ancora perfettamente integri.

Halogen free. Il necessario ritardante di fiamma inserito nella mescola della guaina non contiene elementi alogeni (cromo, bromo). Questo permette un miglioramento notevole non solo in termini di resistenza ai raggi UV, ma anche in termini ecologici, in linea con le esigenze di un mercato sempre più attento alle tematiche ambientali.

Eccentricità estremamente contenuta.  SMISOL® Clim Platinum si caratterizza per un’eccentricità particolarmente ridotta; questa condizione è fondamentale in questo tipo di applicazione, dove sono previste operazioni di cartellatura e dove sono previsti spessori inferiori al millimetro (norma EN 12735-1).

Barriera antivapore. Il valor medio del fattore µ di resistenza al vapore è particolarmente alto, pari a 10.000. Questo garantisce un’ottima barriera anticondensa.

Campi di utilizzo

Trasporto gas frigoriferi secondo EN 12735-1; condizionamento.

Le correnti vaganti sono quelle correnti che abbandonano il loro percorso “normale”, cioè il circuito primario, rappresentato dai normali conduttori elettrici, per poi disperdersi nel terreno e penetrare in altre strutture metalliche, definite conduttori secondari.

Quando, dopo aver percorso un tratto della tubazione metallica, tali correnti fuoriescono nuovamente, si verifica la corrosione.

Va specificato che le correnti vaganti possono arrecare dei danni solo se si tratta di corrente continua. A tale proposito è opportuno ricordare come la corrente presente nelle comuni abitazioni non sia continua, ma alternata.

A questo dobbiamo anche aggiungere il fatto che la malta cementizia offre un’elevata resistenza elettrica. Di conseguenza, analizzando attentamente il caso dei tubi di rame, è evidente come esistano numerosi fattori che limitano drasticamente lo scaturire di fenomeni di corrosione di questo tipo: le corrosioni da correnti vaganti all’interno delle abitazioni, comprese le pose sottotraccia, sono dunque in realtà rarissime.

Può essere opportuno a questo proposito far notare come i casi di corrosione erroneamente attribuiti alle correnti vaganti riguardino quasi sempre i tubi che trasportano acqua fredda e mai quelli del riscaldamento del gas. Se la causa fosse davvero associabile alle correnti vaganti, si dovrebbe pensare che queste ultime siano così “intelligenti” da selezionare il tubo da intaccare a seconda del suo utilizzo. Evidentemente no, è così ed è per questo che la causa di eventuali fenomeni corrosivi è da attribuire ad altri motivi.

A confermare i dubbi sulla reale plausibilità delle correnti vaganti, nella storico di SCTubes non sono presenti casi di corrosione per correnti disperse inerenti alle tubazioni di rame in impianti interni alle abitazioni.

Negli anni 70, ci fu un caso di corrosione esterna su tubazioni in un edificio, ma avvenuto durante la costruzione, a causa di correnti disperse da una saldatrice non adeguatamente collegata alla struttura da saldare.

La causa, nei pochi casi di corrosione (pochi soprattutto in funzione alle decine di milioni di metri di tubo di rame annualmente installate) deve essere ricercata altrove, ad esempio in una quantità eccessiva di depositi carboniosi sulla superficie interna del tubo; quindi la prima misura di prevenzione (e di buon senso) è quella di acquistare tubi di altà qualità con bassi livelli di residui carboniosi.

A riguardo ricordiamo che il tubo di rame SCUDO® è fabbricato attraverso un processo produttivo di prepassivazione interna che abbatte i contenuti di residuo carbonioso di oltre il 70% rispetto a quello che la norma EN 1057 prescrive.

Riassumendo, l’esperienza dimostra come la corrosione per correnti disperse all’interno degli edifici sia limitata ad episodi rarissimi e certamente non determinanti ai fini della scelta del materiale. Frequentemente si demonizza la presunta pericolosità di questo fenomeno ma l’argomento, nella maggior parte dei casi, è sfruttato per fini meno nobili della prevenzione.